物料早交会增加仓储成本，迟交则会影响生产进度，打乱生产计划成本，为了避免这种不良现象发生，就必须对物料的接收实施有效的控制，具体的做法：
    首先对供应商的交料要作出限制，处理好验收的速度，注意交料流量的平稳，管理好物料的验收，对收货绩效进行考核。在这过程中要处理好订购信息，对订单内容、替代品、供应商评审等级及生产制造能力等相关资料，资料的分类根据交易对象的能力、产品等加以区分；由于提早交料不仅会使库存增多，而且扰乱遵守交料期的规则，因此必须明确规定容许期限的范围，特别要避免提前付款；收到物料后要立即进行验收，避免供应商交货意识的降低，物料占用验收场地，甚至下落不明、暴露变质等等。
    其次，要制定出规范的收料作业标准，以便作业人员进行验收时有统一之标准。
    再次，在验收作业过程中，一定要按物料验收标准对品名、规格、数量、品质、凭据等进行查验；对供应商要进行确认，明确物料来源，确定交货日期和验收完工时间，确定物料名称和物料品质，清点数量，通知验收结果，退回不良物料，入库，记录等。

在物料仓储治理过程中, 进货de频次和物料存储时间之间是密切联系着de, 这就是物料治理中经常涉及de安全库存问题.为了达到控制成本de目de, 物料治理者就应该充分了解库存产生de主要原因, 熟悉物料控制作业de整个流程, 确保库存量控制在安全de范围之内. 安全库存de设置方式 库存控制作业流程 科学合理de库存控制作业流程是实现安全库存de基本保障.库存作业程序一般包括基准设定、用料差异分析、库存管制以及交期变更联络等环节.以下将简要地分析影响库存de三个主要环节：①基准设定；②用料差异；③需要日变更. 1．基准设定 物料de安全存量基准是控制物料低存量de要害.只有设定好基准之后, 才能顺利地进行库存量控制.采购作业等都需要根据设定de基准来进行操作.例如, 假如Ａ产品de安全库存量基准设定为10～20件, 那么当Ａ产品de库存数量高于20件时就应该停止进货, 从而保证库存量处于最低de状态. 2．用料差异 在大多数制造企业中, 生产线de生产并不是稳定不变de, 总存在着一定范围de调整.生产部门在进行产品生产时, 所使用de物料也可能出现变化.因此, 物料治理部门应该时刻关注生产线上de变化, 注重生产过程中de用料差异, 并及时地做出库存量de调整, 防止由于用料差异导致原用物料de积压. 3．需要日de变更 生产部门根据生产计划产生对物料治理部门de供料需求, 由于销售和生产等计划de变化, 物料需要日出现变更de情况经常出现.例如, 生产部门对Ａ产品de需求日为14号, 后来由于赶时间, 可能要求将日期提前到6号.物料需要日de变更, 会直接影响到企业de安全库存.因此, 根据需要日de变更来相应地调整库存量, 也是确保库存安全de重点. 库存发生de原因 假如物料库存量过高, 企业de资金就相应被大量占用, 物料de周转速度也势必受到影响, 直接影响到企业de总体绩效.因此, 为了在物料治理过程中有效地控制库存量, 首先应该充分了解库存产生de主要原因.一般说来, 基准设定不合理、用料差异、用料日期变更等各种因素都会造成库存de变化.以下将从计划性和失误性等两种库存角度出发, 分析库存发生de原因. 1．计划性或策略性库存 由于企业生产计划或经营策略de确定, 会产生某些物料de库存.交货期de缩短或投机性de购买, 都是策略性库存出现de主要原因.例如, 企业猜测到某种物料价格将会上涨, 于是大量购进将要涨价de物料, 这种投机性质de购买实际上是规避风险de方式之一. 对于很多企业来说, 季节变动对生产情况de影响比较显著, 这就不得不通过增加库存量来缓解季节性生产高峰de压力.此外, 由于大批量生产零部件可以降低供给商de生产成本, 出于这样de目de, 供给商通常希望企业能大批量进货, 这也相应造成了库存de增加. 2．失误性库存 治理工作中de失误, 也是造成库存量增加de重要原因.企业经营计划对市场估计不足、订单与客户等治理de衔接失误、安全库存量设定事实依据不准确、仓储治理不善、生产产能不均衡等各方面de因素都会对物料库存产生影响.此外, 由于担心供给商产能不稳定而影响企业de正常生产计划, 企业不得不通过增加库存量来规避风险.这些因素也都会导致库存量de增加或减少. 造成库存de失误性原因 造成库存de原因 具 体 分 类 营销治理失误 1．市场猜测错误 2．市场变化超出营销猜测能力 3．订单治理和客户治理衔接失误 生产治理失误 1．生产批量与计划吻合不严密 2．安全库存量设定太高 3．安全库存量设定事实依据不准确 4．生产计划本身衔接不良, 造成半成品流动不畅 5．仓储治理不善 生产治理问题 1．生产流程产能不均衡 2．各道生产工序de合格率不均衡 3．产品加工过程较多, 例如外加工 物料供给来源问题 1．供给商前置时间（ＬｅａｄＴｉｍｅ）过长, 供给不及时 2．供给商产能不稳定 3．担心供给商de供给能力, 增大库存以规避风险 确认前置时间（Ｌｅａｄ Ｔｉｍｅ） 1．前置时间de概念 前置时间指de是从产品de原材料和外购零配件de购买开始, 到生产流水线正式投产时所需de产品原材料和外购零配件进入仓库之间所花费de时间.因此, 前置时间也是真正投产之前物料de预备过程.由于前置时间又称为备需时间或购备期间, 其英文为Ｌｅａｄ Ｔｉｍｅ, 因而通常简写为ＬＴ.前置时间是影响企业库存量de重要因素之一, 必须引起企业治理 class=a1 target=_blank>企业治理者de足够重视. 2．前置时间de确认 前置时间是投产前de物料预备过程, 假如企业在生产计划中没有周密考虑到前置时间, 那么很可能会因为物料没有及时到位而使生产陷入停顿之中, 造成交货de延误.例如, 假如客户要求de交货日期是一个月, 而公司购料de前置时间就需要一个月, 很显然是来不及生产de, 因此交货时间确定之前首先应该提前确认前置时间. 为了解决前置时间与交货日期de冲突, 企业一般可以采取以下两种措施：①自制零配件做成半成品作为库存, 这些半成品de供给量至少要有半个月de存量, 而直接投入生产流水线进行装配de零配件, 至少要有一个半月de存量；②不作半成品de库存, 而自制零件则至少需要有二个半月de存量. 拟定库存基准点 确认前置时间后, 物料仓储治理人员还需要进一步确认库存基准点.对于不同de行业, 各自de库存基准点是不同de.例如, 对于食品行业来说, 要求库存少、周转速度快, 库存基准点设置较低；而对于大型设备de生产企业来说, 生产周期长, 基准点必然相应de设置较高. 库存基准点de设定还因物料而异.例如, 对于品质轻易受到仓储运输环境影响de物料, 库存de基准点要尽可能设置得低一些.另外, 基准点还要与企业de治理制度相吻合, 随着生产过程改善能力de不同, 基准点也应随之作出相应de调整. 如图7－2所示de是实际库存构成图, 我们必须保证ＪＩＴ生产所需de物料需求.齿轮de最高点代表库存量de最高点, 当它降到一定程度时就需要发出订购单.由于物料从采购进入仓库还需要一段前置时间, 再加上仓库中de废料、治理不善de不当库存等, 实际上库存量在一段时间内还会继续降低.因此, 在设定基准库存量时要充分考虑上述de各种因素. 削减库存量de长期和短期对策 1．物料治理思路 削减库存量, 加强物料仓储治理de核心就在于对库存量de治理, 即科学、合理地设定库存基准点.总de来讲, 库存治理de思路主要围绕物料deＡＢＣ分类、用料预算以及管制作业等这三个方向来开展. 用料预算以材料分类为前提.在进行用料计算de过程中, 需要有用料计划、存量设定和差异分析.其中, 差异分析中又具体包括用料差异分析和需求日de差异分析.有了具体de材料分类和用料预算后, 就能据此来开展物料de管制作业. 2．物料de分类 为了控制物料de库存量, 首先要应用ＡＢＣ分析法对物料进行分类, 并且区分出常备、预备和非常备等三种材料.假如有必要, 可以在ＡＢＣ分类de基础上再进行二次分类.例如, 在Ｂ类物料中, 有些使用概率较大de物料需要常备, 有些不经常需要de物料则可以通过临时采购而获得. 通过材料分类设定存量 材料分类 特点描述 常备材料 经常使用, 不能断料, 应设定安全存量来加以管制 预备材料 经常使用, 需要时可迅速补进, 因此存量应维持于不至于断料de范围最低点 非常备材料 经常使用, 不易估计用量, 只能视使用状况来设定库存, 需要时才提出请购 安全存量法de实施 什么是安全存量法 安全存量法实施de要害, 就在于以存量水准为订购点（Ｒｅｃｏｒｄｅｒ Ｐｏｉｎｔ）, 因此经常又被称为订购点法.安全存量法讲求经济批量, 与定量订购法颇为相似, 是降低库存长期策略de主要手段之一.例如, 对于ＩＣ芯片来说, 最小de生产批量通常是400万片, 假如生产批量小于400万片, 生产成本至少会增加5倍以上.因此, 企业在讲求安全存量de同时, 也同时需要考虑经济批量. 安全存量法de实施步骤 经过物料仓储治理者和相关研究人员de努力, 安全存量法已经发展成为一种成熟de库存量控制方法.概括地讲, 安全存量法de实施应该按照以下步骤来进行： 1．确定物料订购点 安全存量法de要害是以存量水准为订购点.因此, 我们首先需要确定各种物料de订购点和订购批量标准.通过账务治理, 假如发现库存量已经低于订购点, 那么应迅速确定采购计划, 使库存量回到安全de水平线上. 2．确定经济订购量 一般说来, 每次de订购数量越多, 所需花费de定购费用就相应de越少.但是, 每次de订购数量越多, 维持库存所需de费用自然也就越高.这样就产生了订购次数与订购数量之间de矛盾, 为了有效解决这一矛盾, 实现总费用最低de目标, 我们采用二维曲线来进行分析, 从而选择合适de订购数量. 总费用de两个来源：订购费用和库存维持费, 都是由订购数量所决定de.其中, 库存维持费用等于每年de平均库存量乘以单价乘以年库存维持率de一半, 订购费用等于每次定购费用与年度总用量de乘积除去经济订购量.当库存维持费用与订购费用相等时, 两者之和最小, 由此就可以推算出经济订购量de计算公式.